 埋弧焊直缝钢管焊接过程和主要优点介绍
埋弧焊直缝钢管以其性能优良、可靠而被广泛应用于油气长输管线，尤其是高钢级、高压力或铺设于海底、极地等恶劣环境地区的油气输送管线。在LSAW生产过程中，对钢板、管体、焊缝等进行无损探伤。是保证其高质量的重要工序和技术手段。超声波无损检测技术与其他无损检测技术相比，具有被测对象范围广凇测深度大、缺陷定位准确、检测灵敏度高、成本低、使用方便、速度快、对人体无害以及便于现场使用等特点，是国内外应用广泛、使用频率高且发展最快的一种无损检测技术。目前。国内重要油气输送管线制造标准对焊管焊缝、对接环焊缝及25mm范围的钢板边缘等都做出了100％超声检测的规定。采用自动超声检测技术对LSAW进行无损检测。可极大地提高检测可靠性和检测效率。对提高焊管的制造质量和产量具有重大意义。
埋弧焊直缝钢管是通过高频焊接机组将一定的规格的长条形钢带卷成圆管状并将直缝焊接而成钢管。钢管的形状可以是圆形的，也可以是方形或异形的，它取决于焊后的定径轧制。直缝埋弧焊钢管主要应用于自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设。作液体输送用：给水、排水。作气体输送用：煤气、蒸气、液化石油气。作结构用：作打桩管、作桥梁；码头、道路、建筑结构用管等。直缝钢管扩径是一种利用液压或机械方式从钢管内壁加力使钢管沿着径向向外扩胀成型的压力加工工艺。机械方式比液压方式，设备简单且效率更高，在世界上最先进的几条大口径直缝钢管制管线扩径工序都被采用，其工艺为：机械扩径利用扩径机端部的分瓣的扇形块沿径向扩张，使管坯沿长度方向以步进方式，分段实现全管长塑性变形的过程。
埋弧焊直缝钢管的主要加工方法：
1、锻造钢材：利用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使坯料改变成我们所需的形状和尺寸的一种压力加工方法。
2、挤压：是钢材将金属放在密闭的挤压简内，一端施加压力，使金属从规定的模孔中挤出而得到有同形状和尺寸的成品的加工方法，多用于生产有色金属材钢材。
3、轧制：将钢材金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙，因受轧辊的压缩使材料截面减小，长度增加的压力加工方法。
4、拉拨钢材：是将已经轧制的金属坯料通过模孔拉拨成截面减小长度增加的加工方法大多用作冷加工。
埋弧焊直缝钢管焊缝间隙的控制：
将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。
埋弧焊直缝钢管主要优点：
1、生产率高埋弧焊的焊丝伸出长度远较手工电弧焊的焊条短，一般在50mm左右，而且是光焊丝，不会因提高电流而造成焊条药皮发红问题，即可使用较大的电流，因此，熔深大，生产率较高。对于20mm以下的对接焊可以不开坡口，不留间隙，这就减少了填充金属的数量。
2、焊缝质量高对焊接熔池保护较完善，焊缝金属中杂质较少，只要焊接工艺选择恰当，较易获得稳定高质量的焊缝。
3、劳动条件好除了减轻手工操作的劳动强度外，电弧弧光埋在焊剂层下，没有弧光辐射，劳动条件较好。埋弧自动焊至今仍然是工业生产中最常用的一种焊接方法。适于批量较大，较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。双面埋弧焊直缝钢管广泛应用于化工容器、锅炉、造船、桥梁等金属结构的制造。
埋弧焊直缝钢管埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过程完全由机械来完成。焊剂2由漏斗3流出后，均匀地堆敷在装配好的工件1上，焊丝4由送丝机构经送丝滚轮5和导电嘴6送入焊接电弧区。焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。送丝机构、焊剂漏斗及控制盘通常都装在一台小车上以实现焊接电弧的移动。焊接过程是通过操作控制盘上的按钮开关来实现自动控制的。焊接过程中，在工件被焊处覆盖着一层30-50mm厚的粒状焊剂，连续送进的焊丝在焊剂层下与焊件间产生电弧，电弧的热量使焊丝、工件和焊剂溶化，形成金属熔池，使它们与空气隔绝。随着焊机自动向前移动，电弧不断熔化前方的焊件金属、焊丝及焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后也冷凝形成坚硬的渣壳。焊丝和焊剂在焊接时的作用与手工电弧焊的焊条芯、焊条药皮一样。焊接不同的材料应选择不同成分的焊丝和焊剂。焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。
沧州志发管道装备有限公司（http://www.czzfpipe.com）主要生产直缝高频焊钢管、大口径直缝钢管、大口径厚壁直缝钢管等，广泛应用于自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设，是我国开发的重点产品。 |
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