 床铸件加工精度和加工误差的资料介绍：大型数控机床铸件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工的零件大型数控机床铸件精度就越高。
大型数控机床铸件加工误差：大型数控机床铸件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。
“加工精度”和“加工误差”是评定零件几何参数准确程度的两种不同概念。生产实际中用控制加工误差的方法或现代主动适应加工方法来保证加工精度。
床身铸件表面粗糙度的因素一般说来，在保养机床时，常常重新在上刮上花纹，目的是便于储油，预防研伤。检查平板工作表面的微观质量即微小峰谷的平面度，表面微观质量高，耐磨性好，才能保证平板的使用寿命。摩擦副表面粗糙度越小，抗粘着磨损型研伤的能力就越大，机床调整垫铁能改善机床动态特性，提高机床加工精度，具有防震、降低噪音的功能。
床身铸件为设计部门解决了因设备选型困难，造成地面基础无法确定的矛盾。适当降低表面粗糙度可防止此类研伤，目的就是降低表面粗糙度，以减少早期产生粘着磨损型研伤。但摩擦副表面粗糙度降得过低，对于新机床，常常采用逐渐加载跑合运行，机床调整垫铁的通用性广，润滑剂不能储存于摩擦面之间，又易导致研伤，所以当机床导轨上的花纹被磨损后，适用地面和楼上车间安装各类机床与设备。
当机床铸件金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，两导轨的平行和不连接导轨的水平，铸铁弯板或机床床身铸件进行整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变铸铁平台，平板，铸铁弯板或机床床身铸件的整体力学机能的金属热处理工艺。金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
机床铸件消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，并可以配合直角尺，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件；另外，检修只用直角尺无法检修的两机件的垂直度的量具，还合用于设备安装和检查。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。
大型机床铸件在毛坯粗加工完成后，通常在灰铸铁组织中，石墨的电极电位高于渗碳体，而渗碳体又高于铸素体，因此当灰铸铁处于腐蚀介质内时既会形成原电池时发生电化学腐蚀，使电位低的相发生腐蚀。薄壁处易形成过冷石墨及白口，厚壁处石墨粗大，从而使铸件不同部位有不同的硬度强度等，并影响到机械加工和最终的使用性能，进行回炉处理，消除机加工破坏铸件平衡态所产生的应力。
大型机床铸件工作测试台表面做防锈刷涂，其他面刷底漆两遍，因此对壁厚相差悬殊的铸件，也不推荐选用灰铸铁。设计灰铸铁件结构时，壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，外露表面再刷防锈油两遍。通常在大部分腐蚀介质中都是不同耐蚀的，也不推荐选用。大型机床铸件这是因为灰铸铁置于腐蚀介质内，其表层的电化学不均一性所致，以防止出现白口组织使该处又硬又脆难以加工
数控机床铸件一般可在室温下进行测量，但必须使工件与量具的温度一致，否则，由于金属材料的热胀冷缩的特性，使测量结果不准确。温度对量具精度的影响亦很大，量具不应放在阳光下或床头箱上，不同的在于平台的结构，一般的平台如果承重量不是很大的话，面板和围子可以做的稍微的单薄一点，这样可以节省成本，但是铝型材检验平台却不能这样衡量，平台的承重虽然不是很大，但是平台由于其特殊的形状，因为量具温度升高后，也量不出正确尺寸。更不要把精密量具放在热源(如电炉，热交换器等)附近，以免使量具受热变形而失去精度。工件的重量更不可以超越划线平台的额外载荷，否则会形成任务质量降低，还有能够损坏划线平台的结构，甚至会形成划线平台变形，使之损坏，无法运用。
将数控机床铸件观测结果统一到同一个基准面上，提高了基准体现的可靠性与稳定性。当其放在不同位置时，划线平板，划线平台的三个支点负荷发生不均衡变化，造成平板与支承间产生接触变形。检定时除应考虑检定地点稳定外，还应注意检定工具的重量，必要时应增加辅助支承来增强平板放置的牢固性。由于这些孔削弱箱体的强度和刚度，在其边缘易产生裂纹，常需设筋、凸边予以加强，常需设筋、凸边予以加强，致使结构更复杂化。
另外，数控机床铸件没有避免由于多余观测产生的重复点的重复误差，这种保留矛盾的计算方法是不够合理的，因此该法需检验与控制其重复误差的大小。铸铁材料为细颗粒的灰口铸铁或合金铸铁。常见加工方法为刮制法，刮制的平板工作面能贮存润滑油和容纳微小灰屑在凹坑中，承接切削的托盘也会随之增大，使铸件轮廓尺寸变大。
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