 不锈钢精铸管件壳制作流程和加工工艺技术
不锈钢精铸管件连铸坯工艺。根据不同的钢种做到结晶器的振动工艺与保护渣相匹配，这样能提高10%的成材率、节能和缩短生产周期从而提高了钢水收得率；不锈钢管件要采用连铸，从而提高综合成材率，而且与炉外精炼相配合，显著提高了生产效率，还省略了开坯工序，节约了大量能耗；不锈钢管件连铸一般都与精炼炉配套，对钢水的化学成分和温度有严格要求；为防止钢水二次氧化，连铸生产过程中要求采取无氧化保护浇注；对钢水包、中间包、滑动水口、浸入式水口等耐火材料要求严格；为保证连铸坯的外表质量，选择合适的维护渣；连铸过程中因结晶器的振动在连铸坯表面上形成的振痕要加以控制；铁素体不锈钢精铸管件连铸时必须采用电磁搅拌；经过吹氩站对钢水温度进行微调后吊到大包回转台等待连铸；钢水铸完后，不锈钢精铸管件一般采用与碳钢相同的立式、立弯式或弧形连铸机。精炼后的钢水倒入钢包，经过回转台将待浇钢包转到中间包注入口上方，然后通过长水口将钢水注入中间包。中间包的钢水经过浸入式水口进入结晶器成形和冷凝并连续下移。表层凝固的铸坯经过二冷段继续快速冷却至坯心成固体后进行定尺火焰切割，到这整个不锈钢管件连铸坯过程就完成了。
不锈钢精铸管件壳制作流程：
1、压蜡：此工序与产品模具直接接触，与研发课工作联系密切。整个型壳车间是产品的最初阶段，也是最关键的阶段。万事开头难，蜡模的质量直接关系到产品表面尺寸和质量的好坏。操作时注意射蜡湿度、压力、流速、保压时间，以及产生各种缺陷的原因以及对后序产品的影响。作为研发人员还要特别注意，不同结构产品模具的设计方法、模具型腔尺寸与蜡模尺寸的差异等。
2、修蜡：则主要是将冷却后的蜡模表面合模线、飞边、射蜡口修补过渡圆顺；凹陷填平、气泡挑破补平，油纹擦净等。一切表面缺陷修补完好。这道工序要求操作者要集中精力，以防不小心用修蜡刀把蜡件划伤。
3、组树：本工序主要与工艺课的关系紧密，它直接反映工艺出品率。组数时注意树上的蜡模上表面距浇口杯上边缘>90mm，蜡模间距>9mm，蜡模放置角度要利于脱蜡，内浇口长度12～25mm利于切割。焊接处无凹陷、无缝隙、无尖边、无蜡片粘符。组树还要注意的一个原则是尽量保证工件在脱蜡时蜡能全部排出。
4、制壳：所需要的材料有碱性硅溶胶、锆英粉、锆英砂、煤矸石粉、煤矸石砂。制壳的工序比较复杂，所需要注意的地方如：各种材料的混合比例、温度、湿度、干燥时间的控制等。型壳质量的好坏直接在铸件表面体现出来，比如铸件表面的毛刺、裂纹、跑火、剥落、回溶、壳裂、鼓胀、夹砂等缺陷，都和浆料的配制、搅拌时间以及浆料的粘度、干燥过程中的温度和湿度有着及大的关系。
5、脱蜡和蜡处理：要注意的就是温度、压力、时间、以及脱蜡釜、脱蜡用水分蒸发器、除水桶、静置桶、保温箱操作规程等。脱蜡过程要迅速，从带蜡模壳推进脱蜡釜至达到0.56Mpa压力时间<14S，才能实现瞬间脱蜡，减小因蜡模膨胀造成的模壳损坏。压力控制在0.8~0.9Mpa持续9~18分钟，保证脱蜡完全。不锈钢承插件的综合防腐方法更严重的是脱落后的涂层及腐蚀产物易堵塞换热器等部件，从而影响车辆的散热。
不锈钢精铸管件加工工艺特点：
1、由于不锈钢精密铸造的收缩大大超过铸铁，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口和、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。 为防止不锈钢铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。不锈钢阀门通常应用于工作介质具有一定腐蚀性的场合。任何一种阀用材料，耐工作介质腐蚀的能力都是相对有限的，并受到许多因素的影响。
2、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的精密铸造件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；浇注系统的结构力求简单、且截面尺寸比铸铁的大；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。
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