 管件模具结构的合理设计
PVC管件模具 生命周期很长，在不影响产品外观的前提下，如何减小模具维修概率，延长模具使用寿命，减少模具维修成本就成为关键要素。
1、模具的抽芯
PVC管件模具因产品结构所决定，抽芯距离长，大多数厂家采用油压缸抽芯，其结构简单，模具制造方便，被广泛采用。但有些PVC管件的模具需要上下左右都抽芯，共有4个抽芯油压缸，这样的模具在使用过程中发现有以下2个缺陷。
(1)要连接4组油压管，导致模具安装缓慢；而且油管多，生产中易漏油而污染机台。
(2)油压缸油封和油缸活塞密封在使用2到3年后会老化而导致漏油、油缸不动作等情况，且渗漏的油进入模具型腔中对物料熔接有较大影响。这时需及时拆油缸维修，工作量比较大。
根据笔者的实际经验，建议在模具设计时：长型芯用油压缸抽芯，短型芯用斜导柱抽芯，以减少漏油概率。
模具上方滑块如用斜导柱抽芯，抽芯后存在定位问题。因滑块较重，如果滑块向下偏移，合模时会造成斜导柱断裂、变形；如果采用弹簧限位来防止滑块偏移，则加大了斜导柱负荷。不论是弹簧失效或斜导柱受损，都要停机下模维修。这是一处重点维修区域，因此建议在模具上方采用油压缸抽芯，减小模具维修概率。
2、模具的顶出
在PVC管件的全自动生产过程中，模具通常采用推杆、推管或旋转机构使产品顺利脱模。
(1)推杆顶出。
推杆顶出是注塑模具中最常用的一种顶出方式，但是在PVC管件模具中，由于抽芯用得较多，推杆就在滑块型芯抽插行程之内，一旦模具复位装置失灵(推板复位弹簧失效、推板导柱拉伤、推杆拉伤、注塑机顶出导杆机构故障等)，推杆就会与型芯相碰，轻者碰断推杆、碰坏型芯，重者会使型腔推杆孔变型，给维修模具带来很大困难，大大增加维修工作量。也可在推板上安装电器接近开关，通过注塑机的电脑连锁控制使模具推板不复位就不进型芯，但接线烦琐，不但需要专业人员调试，同时也会由于机器振动等原因，不能百分之百保证推杆不与型芯相碰。
PVC管件通常对表面外观要求不太严格，而PVC材料的流动性又决定了要采用圆形流道及圆形浇口，且大都采用侧浇口并开设在分型面上，因此可把推杆设置在模具型腔外，再开溢流槽与之相连，产品出模后剪去辅助顶出的溢流槽即可。采用这种方法既能顶出产品，又能增加排气效果，可确保全自动生产时模具推杆不与型芯相碰，是较好的选择。唯一的不足是产品外观上有修剪溢流槽的痕迹。
(2)推管顶出。
推管顶出也是注塑模具常见的顶出方式。一般情况下，PVC管件中的套管采用此模具结构较多，目的是增加模穴数量，提高产能。如果推管采用与型腔相同的材质制造，虽然可起到防腐效果，但相同的材质在相对运动中极易产生拉伤，导致推管报废或动模与推管配合面损坏，这时就要大修模具，费用很高。建议推管采用H13材质，可大大减少这类情况发生。从实际应用来看，推管端面腐蚀很轻微，可长时间使用。
(3)旋转机构。
PVC管件中有许多内螺纹产品，在全自动生产中多采用旋转型芯方式使产品脱离模具，因旋转型芯与型腔的材质相同，在PVC管件旋转脱模时型芯也易拉伤与磨损，给以后的维修造成很大难度。因锡青铜有抗腐蚀作用，可采用锡青铜制造铜套，将其镶入动模型腔与旋转型芯配合处，这样磨损的是铜套，起到保护型芯的作用。如产品出现飞边，则表明铜套磨损严重，更换铜套即可，维修费用低且方便快捷。
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