 浅谈我国生产线模具铸造业与发达国家的差距
我国铸造行业有养悠久的历史，曾为世界铸造技术的提高和铸造产业的发展做出了很大的贡献。据有关数据显示，我国目前己成为世界第一大铸件生产国。从产量上看，我国铸件产量从上个世纪90年代起每年都超过1000万吨，自2000年超越美国后，己连续多年位居世界第一。目前，我国有24000家生产线模具铸造企业和125万从业人员，而世界上其他34个主要铸件生产国或地区共有铸造企业19331家，我国名副其实地成为世界铸造大国。
但我国铸件工艺出品率较低，例如我国铸钢件工艺出品率平均为50%，而国外是普遍达到70%。由于铸件等级偏低，价格也相应偏低。尤其高等级、高质量、高附加值铸件生产能力差。美国等西方发达国家在铁基材料的生产方面己转向高附加值的特种材料，超高性能合金铸钢及高性能及特种铸铁方面，同时铁基材料铸造产量在逐年减少，有色合金铸造产量在逐步增加，如美国从1998~2003年五年间铁基材料铸件生产量减少了7%，相应的非铁合金铸件产量增加3%。发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、原辅材料己形成商品化系列化供应，生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。
然而，我国还远没有成为生产线模具铸造强国，与发达国家相比，仍存在较大的差距。主要表现在产品质量、产品结构、生产设施、企业规模、生产效率、环境保护、整体经济效益等方面，尤其是在人均产量、人均产值、能源消耗、铸件近净形化程度及铸件的可靠、安全、耐久等性能方面，与美、日、德、法等铸造强国相比，仍存在较大的差距，制约了我国铸造业的竞争力和持续健康发展。在耐磨领域中，各类关键设备所提供的耐磨毛坯，特别是抗磨铸件，与美、日、德、法等铸造强国相比，其差距更大些，主要表现在人均产量、人均产值、能源消耗、铸件近净形化程度、铸件安全、可靠、耐久、经济性、环保等方面差距。
加大科技投入切实推动自主创新，我国铸造企业的研发和创新能力明显不足，产品技术含量和附加值都不高。历史上，我国曾是铸造最早的发明国之一，有过许多辉煌成就，但在近百年来，世界上30多项重大的铸造发明，没有一项是中国的，在研发创新方面，我们落在了工业发达国家的后面。我们生产的铸件，大部分是低技术含量、低附加值产品，具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，对工业生产中一些技术要求高的关键铸件，还要靠进口解决。
要改变目前这种状况，就必须加大粘土砂处理线铸造企业的重组和结构调整，发展专业化生产，进一步扩大优势企业的规模，提高企业的工艺和装备水平；必须加大科技投入，建立企业的研发中心并实行产学研三结合的研发体制，推动自主创新；必须进一步培养铸造方面的专业人才，加强职工队伍的技术培训，提高全行业职工的技术与劳动素质。
生产线模具铸造业正面临新一轮的发展，如何用科学发展理念打造先进的铸造业，既是一项极其重要的任务，也是一项长期的战略。我国目前正处于扩大内需、加快基础设施建设和产业转型升级的关键时期，对先进铸造技术有养巨大的市场需求，笔者呼吁同行们，我们要致力于发展先进铸造技术，为提高我国抗磨铸件质量，为提升我国抗磨领域关键设备综合技术水平，为与发达国家在激烈的国际市场竞争中角逐，占领我国应占有的位置，献出我们的智慧和力量。
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