 低压浇铸模具的工作效率及使用寿命
随着现代工业和现代交通业迅猛发展，国内外市场对中、小型柴油机的轻型、高速、重载和增压需求量越来越成为主流，因此，发动机对气缸套强化指标大幅度提高，使缸壁气体压力增高和机械冲击加剧；提高气缸套内在质量的关键在于浇铸模具与气缸套的浇注工艺，其中浇铸模具是至关重要的。
目前，国内外气缸套低压浇铸模具，大部分是法兰盘与浇铸模设计成整体，整体式模具有钢件、铸钢件和灰铸铁件。整体式模具不但加工难度大、制造成本高，而且材料利用率低，更主要的是模具浇铸一定数量缸套毛坯后，由于内表而磨损严重，内孔同轴度变差，同时由于涂料喷涂不均匀，浇铸出来的毛坯合格率低，主要表现在：缸套毛坯外表而不光滑、壁厚超差严重，其超差值达2毫米以上，加工过程中，为了纠正其壁厚差值，毛坯内孔与外圆切削余量的均匀性发生了变化，从而导致了缸套本身硬度值误差较大。经测试，同一截而的硬度差值达HB10以上。再经台架负荷试验，缸套内孔出现偏磨现象，造成气缸下窜气严重，功率下降，曲轴箱润滑油变质，润滑效果变差，导致摩擦系统磨损严重而使发动机提前报废，经济损失较大。另外模具使用寿命短，增加了生产成本，影响了工作效率。
经过公司技术人员的研究与探讨，经过多次试验对比，模具采用钢质结构浇铸的气缸套毛坯十分理想，我们选用了45号或合金钢管，经过加工后，与法兰盘连接成模具整体，安装在浇铸机主轴上浇铸气缸套毛坯，并与铸铁件模具进行对比试验浇铸气缸套毛坯，其结果如下：
铸铁整体模具与分体钢质模具在同等的条件下，转速1450r/min，浇注温度1310℃，冷却强度70s，出模温度870℃的对比。该分体模具，加工难度小，制造成本低，使用寿命长，工作效率高。装配时，将钢质浇铸模体经一组连接螺栓连接钢质浇铸模法兰构成整体浇铸模，当钢质浇铸模体内表而磨损严重而报废时，在钢质浇铸模法兰上换上新的钢质浇铸模体可继续使用。
该分体式低压浇铸模具包括浇铸模法兰盘1、定位盘4和钢质浇铸模体7，在钢质浇铸模7填充定位盘4的一端经一组连接螺栓3，5连接钢质浇铸模法兰盘1，钢质浇铸模体7的另一端的内表而8由内向外设计为内锥而9和圆柱而10与12。其中，钢质浇铸模法兰1上设比口2和连接螺孔6，在钢质浇铸模体7的外表而设凹槽11。
该分体式浇铸模具比较适用于浇铸中、小型发动机缸套，经试用效果良好，值得国内同行借鉴。
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