 改进前的低压浇铸模具台的方法
我公司早期使用的低压浇铸模具台通过手摇式螺纹传动来实现模腔的分合。此种结构虽然造价较低，但劳动强度大，工作效率低，除非是生产以前的老产品且用量少的泵，已基本不再采用此结构。
目前使用的浇铸模具台采用液压传动装置实现型模腔的分合，主要由液压泵站、型模台、多路换向阀及液压管路组成。型模台的工作过程全由液压动力实现，操作简单、方便、省力，大大改善了工作环境，提高了工作效率。但该浇铸模具台仍存在一些弊端：
1）液态ZLlll在浇铸前温度要控制在730℃，从液态铝到浇铸成型，会有大量的热量传导到液压缸，进而被带到整个液压系统，而液压泵站没有单独的散热装置，油箱体积又相对过小，散热缓慢，致使系统温升很快，油液茹度降低，泵站齿轮泵的容积效率大大降低，很难建立起高的压力，以致在分模操作时没有动作。据工人反映，在以往的操作中，由于温度过高，型模台分模操作时不动作，只有在系统静置冷却一段时间以后，才能继续正常工作，这样又降低了工作效率。
2）原有的工作模式为两台液压泵站分别单独连接两个型模台进行作业，在需要浇铸其他产品时就只能先拆下原有的型模台管路，再连接到新的型模台上，然后进行作业，使得操作繁琐，增加了工人的劳动量。
3)如果增加新的液压泵站就会增加成本，而且多台泵站同时工作还会造成能源的浪费。
2浇铸模具台的改造
针对上述情况，在原有设备基础上对整个浇铸模具台进行改造。改进后的浇铸模具台由一个液压泵站串联多个型模台，并配备一个散热装置，其液压系统工作原理。
改造后，每个型模台各配有一个多路换向阀。不为该多路换向阀的原理图，两组阀片中A1和B1接口控制型模台的分、合油路，A2和B2接口控制型模台的芯子上下运动油路(型芯与浇铸成型的前盖脱离)。多路换向阀的中位机能为O型，这样在串联使用时，只需要将1号型模台多路换向阀的出油口连接到2号型模台多路换向阀的进油口，以此类推，就能实现多个型模台串联使用，并且每个型模台均相互独立。但由于局部压力损失和沿程压力损失的存在，并考虑到空间布局的限制，改造后的浇铸模具台只串联了6个型模台，通过压力表测试，整个系统的压力损失为1.2MPa。
低压浇铸模具操作时，当多路换向阀在中位，型模台无动作时，压力油直接通过回油管路流回油箱；如果1号一、2号一型模台同时操作，压力油首先进入一型模台并推动芯子液压缸开始动作，液压缸另一端的油液通过管路进入2号型模台的进油口，并推动相应的芯子液压缸实现同时动作。
新的液压泵站利用了原有液压泵站的电机和齿轮泵，考虑到泵站控制型模台的数量及系统降温，需要增大油箱的体积。为了充分利用现有资源，决定对内符合条件的闲置油箱稍作改动加以利用。此外，由于是多个型模台串联使用，并且共用一个液压泵站，浇铸时各个型模台产生的热量会全部被带入到液压泵站中，温度升高很快，所以在新的工作系统中还加入了散热装置。
不为散热装置的现场照片，散热装置由散热片、两个大水箱和一台离心水泵组成。散热片放在左侧的水箱中，离心水泵通过管路将冷水箱中温度相对较低的水冲洒到散热片上，左侧水箱冷却后的水通过两个水箱底部之间的连通管路流回冷水箱，实现整体水路循环，从而降低系统的温度。经过实际的跟踪使用，改造后的系统温度没有出现过超过60℃的情况。
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